电厂及化工厂的智能仪表多采用就地管理，通过仪表工进行手动调校和手动记录管理，没有进行统一化平台管理，另外，一个厂区往往通过N多个区域组成，每个区域有其独立运行的系统，如DCS系统、SIS系统、PLC系统等，况且，一个现场有可能使用不同厂家的DCS系统（如和利时、浙大中控、ABB、科远、艾默生等）、不同厂家的PLC系统，这样就造成了同是DCS或者PLC系统，但DCS/PLC系统下的智能仪表无法进行统一管理。
控制状态的输出一般是通过智能仪表的后向通道，由于控制信号输出较大，不易直接受到干扰，在智能仪表系统中，控制状态的输出被控量的输入和被控量的逻辑处理结果，但是，由于干扰的侵入，会造成被控量输入状态出现偏差、逻辑状态失误，致使控制误差增大，甚至无法正常进行控制，因为可能会造成干扰在不同时间接入导致单片机产生不同计算误差的结果，而实际测量中的压力、温度、流量等变化速度是远低于单片机计算速度，而单片机则空余出非常多的空余时间。
这可能包括使用2G、3G或4G蜂窝技术的机器对机器（M2M）连接，这是许多仪表设计采用模块化设计的原因之一，通信部分与仪表的计量部分分开，通常，每个部分都在自己的电路板上，通信部分通常具有模块化外形，以便公用事业技术人员能够轻松进行现场安装和更换，我们预计第1个使用单无线SoC的仪表将是热量成本分配器，因为它们几乎总是使用wM-Bus通信，并且有简单的计量需求，但简单的燃气表和水表也有可能使用类似的单无线SoC设计。