在实际加工中刀具的选择应考虑以下几个因素：工件材料、工件形状、加工要求、加工机床、系统刚性以及表面质量技术要求等。 以涡轮机匣零件为例： 1. 从工件材料上分析，变形高温合金、铸造高温合金等难加工材料大量采用，这些难加工材料导热系数小、强度大、切削温度高，易产生加工硬化，切削时刀具磨损快，刀具寿命短，刀具消耗量大，因此必须合理选择刀具几何角度。 2. 从工件结构上来看，壁薄、刚性差、难加工。加工零件凸起部分时，刀具系统容易与零件、夹具干涉，因此，必须对刀具路径进行优化，如插铣加工代替侧铣，空行程快速走刀，优化抬刀位置，采用螺旋插补等方式进行铣削。 3. 从加工工序上分析，机匣需要经过粗加工、半精加工、精加工，为了节省刀具费用，在制造这类零件时，粗加工时可采用高性能陶瓷铣刀，半精加工和精加工时采用标准硬质合金刀具和非标高性能专用刀具，这样可显著提高生产效率。 4. 从加工经济性方面上来说，刀具配置方案需要不断改进，尽量采用刀具商最新研发的产品。
复合加工工艺注意要点： （1）防止加工中出现干涉。由于车铣复合加工中心增加了铣削加工时的主轴刀具回转功能，使其不同于原来车床的滑枕加刀夹结构，显得较为庞大。在加工零件时，必须要考虑是否会与零件、夹具、机床工作台（或转盘）产生干涉与碰撞。解决的方法是，应用几何虚拟仿真技术，虚拟仿真软件环境建立零件、夹具、机床工作台（或转盘）和机床铣削主轴准确的三维数据模型，运行数控加工程序，检查刀具轨迹是否过切，判断铣削主轴是否与零件、夹具以及工作台干涉，并根据干涉具体情况采取有效措施予以调整，通过加长刀具刀杆的长度，加高夹具的高度，使铣削主轴有足够的运动行程空间。 （2）工艺路线编排合理。车铣复合或铣车复合工序尽量安排在零件的精加工阶段，也即零件的最终成形加工阶段。粗加工或半精加工工序安排在常规设备上进行。这样既可以规避高端设备资源紧张的情况，又最大化的将车、铣、钻、镗等多个工艺集中，一次性加工完成工件大部分加工，提高零件的加工精度。
航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。
